{"id":29396,"date":"2024-11-15T05:00:00","date_gmt":"2024-11-15T04:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/sii.pl\/blog\/?p=29396"},"modified":"2024-11-04T09:34:20","modified_gmt":"2024-11-04T08:34:20","slug":"systemy-tpm-cmms-czyli-slow-kilka-o-przemyslowym-utrzymaniu-ruchu","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/sii.pl\/blog\/systemy-tpm-cmms-czyli-slow-kilka-o-przemyslowym-utrzymaniu-ruchu\/","title":{"rendered":"Systemy TPM, CMMS, czyli s\u0142\u00f3w kilka o przemys\u0142owym utrzymaniu ruchu"},"content":{"rendered":"\n

Ka\u017cdy z nas ma styczno\u015b\u0107 z utrzymaniem ruchu, poniewa\u017c, jak powiedzia\u0142 Robert Wilson, tylko \u201eentropia nie wymaga konserwacji\u201d. O ile samoch\u00f3d wystarczy odda\u0107 do serwisu, a d\u0142ugopis zast\u0105pi\u0107 nowym, to jak radz\u0105 sobie specjali\u015bci? Szczeg\u00f3lnie, gdy s\u0105 odpowiedzialni za fabryk\u0119 naszpikowan\u0105 maszyneri\u0105, sprz\u0119gni\u0119t\u0105 z automatyk\u0105 i IT, a ca\u0142o\u015b\u0107 to kilka hal, niczym ma\u0142a wie\u015b. Ka\u017cdy dobry (czyli leniwy) in\u017cynier odpowie: stworzy\u0107 rozwi\u0105zanie systemowe, kt\u00f3re sprawi, \u017ce nie trzeba b\u0119dzie si\u0119 nad tym g\u0142owi\u0107 ponownie.<\/p>\n\n\n\n

Jednak tu ko\u0144czymy na kolejnym polu, jakim jest \u201efree-for-all\u201d, czyli ka\u017cdy sobie. Ile firm, zespo\u0142\u00f3w i ludzi \u2013 tyle rozwi\u0105za\u0144. Jedni maj\u0105 listy w Excelu, inni zapisane wszystko w kalendarzu, a jeszcze inni na papierze. Przy zmianie za\u0142ogi lub firmy temat zn\u00f3w poch\u0142ania nasze skupienie i czas. Tak dochodzimy do standaryzacji<\/strong>, kt\u00f3ra jest odpowiedzi\u0105 na \u201efree-for-all\u201d.<\/p>\n\n\n\n

W tym miejscu pojawia si\u0119 pierwszy tytu\u0142owy system (organizacyjny) TPM.<\/p>\n\n\n\n

TPM (Total Productive Maintenance), czyli kompleksowe podtrzymanie produktywno\u015bci<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

TPM jest pr\u00f3b\u0105 systemowego rozwi\u0105zania (standaryzacji) z punktu widzenia utrzymania ruchu (UR). Dlaczego \u201epr\u00f3b\u0105\u201d? Bo jak zwykle pierwszy krok standaryzacji ko\u0144czy si\u0119 jako og\u00f3lnik, kt\u00f3remu bli\u017cej jest do normy, w kt\u00f3rej opisane s\u0105 dobre lub wymagane praktyki, natomiast wdro\u017cenie pozostawione jest ludziom i organizacji. Pr\u00f3b\u0119 t\u0119 podj\u0119li pracownicy Toyoty w 1950 roku. Po wielu latach ewolucji i dostosowywania uzyskali\u015bmy obszerny standard o budowie modu\u0142owej.<\/p>\n\n\n\n

Wy\u0142uskuj\u0105c esencj\u0119 z punktu widzenia UR, TPM sk\u0142ada si\u0119 z trzech element\u00f3w:<\/p>\n\n\n\n

\"Trzy<\/a>
Ryc. 1 Trzy elementy TPM (opracowanie w\u0142asne)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

CM (Corrective Maintenance)<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

CM, czyli dzia\u0142ania koryguj\u0105ce, kt\u00f3re wykonuj\u0105 technicy lub in\u017cynierowie, gdy co\u015b ju\u017c si\u0119 zepsuje, i pr\u00f3buj\u0105 przywr\u00f3ci\u0107 dzia\u0142anie maszyn, urz\u0105dze\u0144 lub system\u00f3w. W \u017cyciu codziennym mo\u017cemy to por\u00f3wna\u0107 do oddania auta do serwisu, gdy auto nie uruchamia si\u0119 lub nie je\u017adzi.<\/p>\n\n\n\n

PM (Preventive Maintenance)<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

PM, czyli konserwacja, planowane dzia\u0142ania, wykonywane zgodnie z zaleceniami producenta (jak wymiana oleju w aucie co 10 tys. km lub co roku), pozwalaj\u0105ce na u\u017cytkowanie maszyny bez awarii i przestoj\u00f3w. Podkategori\u0105 jest konserwacja predykcyjna (ang. Predictive Maintenance), gdzie dodatkowo monitorujemy procesy i na podstawie wynik\u00f3w widzimy zbli\u017caj\u0105c\u0105 si\u0119 potrzeb\u0119 dzia\u0142a\u0144 konserwacyjnych. Tak jak sprawdzamy regularnie stan oleju w aucie. Gdy jego kolor odbiega od normy lub poziom zbli\u017ca si\u0119 do minimum, planujemy zakup oleju oraz dolanie lub wymian\u0119.<\/p>\n\n\n\n

AM (Autonomous Maintenance)<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

AM, czyli drobne dzia\u0142ania wykonywane przez operatora maszyny. Najcz\u0119\u015bciej jest to czyszczenie przy jednoczesnym sprawdzaniu wskaza\u0144 miernik\u00f3w lub kontrolowanie wyst\u0119powania anomalii zanim uruchomimy maszyn\u0119 lub zaraz po zako\u0144czeniu jej u\u017cytkowania. Przy maszynach pracuj\u0105cych ci\u0105gle przybiera form\u0119 regularnego obchodu. W innych przypadkach ma form\u0119 przeszkolenia u\u017cytkownik\u00f3w z prostych czynno\u015bci konserwacyjnych lub przezbroje\u0144, przyk\u0142adowo wymiany wiert\u0142a w wiertarce wraz z kalibracj\u0105.<\/p>\n\n\n\n

TPT jako ca\u0142o\u015b\u0107<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

System w za\u0142o\u017ceniach jest bardzo prosty. Cz\u0119sto uzupe\u0142niany jest wymogiem organizacji miejsca pracy, przy czym wykorzystywana jest metodologia 5S lub istnieje mo\u017cliwo\u015b\u0107 zg\u0142oszenia usprawnie\u0144, nazywanych Kaizen. W zale\u017cno\u015bci od organizacji i zakresu obowi\u0105zk\u00f3w dzia\u0142u utrzymania ruchu, dodawane s\u0105 elementy jako\u015bciowe, zakupowe, szkoleniowe itp.<\/p>\n\n\n\n

Z biznesowego punktu widzenia chcieliby\u015bmy, aby UR minimalizowa\u0142 udzia\u0142 CM, maksymalizowa\u0142 udzia\u0142 PM, jednocze\u015bnie wspomagaj\u0105c skupienie si\u0119 na bardziej skomplikowanych czynno\u015bciach przez przerzucenie cz\u0119\u015bci zada\u0144 na operator\u00f3w przy u\u017cyciu AM. Tak mo\u017cna upro\u015bci\u0107 warto\u015b\u0107 dodan\u0105 dla organizacji przy korzystaniu z TPM. Oczywi\u015bcie pozostaje pytanie: Jak to mierzy\u0107, by mie\u0107 pewno\u015b\u0107, \u017ce idziemy w dobrym kierunku?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Zwykle wykorzystuje si\u0119 wska\u017anik zbiorczy zwany OEE.<\/p>\n\n\n\n

OEE (Overall Equipment Effectivness), czyli ca\u0142kowita efektywno\u015b\u0107 sprz\u0119towa<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Wska\u017anik w formie procentowej pokazuje, jak dobrze wykorzystali\u015bmy maszyn\u0119 wzgl\u0119dem teoretycznych mo\u017cliwo\u015bci. Dodatkowo ka\u017cda kategoria strat wskazuje obszar do poprawy.<\/p>\n\n\n\n

Wz\u00f3r tej metryki jest prosty, cho\u0107 enigmatyczny:<\/p>\n\n\n\n

OEE = Dost\u0119pno\u015b\u0107 x Wydajno\u015b\u0107 x Jako\u015b\u0107<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

Najlepszym i intuicyjnym wyja\u015bnieniem enigmatycznych sk\u0142adowych b\u0119dzie poni\u017cszy graf.<\/p>\n\n\n\n

\"OEE<\/a>
Ryc. 2 OEE (opracowanie w\u0142asne)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Przyk\u0142adowo, gdy wszystkie trzy sk\u0142adowe wynosz\u0105 95%, to OEE wyniesie oko\u0142o 86%. Benchmarkiem przemys\u0142owym jest wynik 80% \u2013 poni\u017cej tej warto\u015bci przyjmuje si\u0119 potrzeb\u0119 poprawy sk\u0142adowych.<\/p>\n\n\n\n

Mamy wi\u0119c system organizacyjny i jego metryk\u0119, teraz skupmy si\u0119 na narz\u0119dziach.<\/p>\n\n\n\n

Jak wspomniano we wst\u0119pie, mamy mnogo\u015b\u0107 rozwi\u0105za\u0144. Im wi\u0119cej maszyn jest pod opiek\u0105 dzia\u0142u utrzymania ruchu, tym wi\u0119cej danych do zebrania, przetworzenia oraz analizy. Mo\u017cna to robi\u0107 r\u0119cznie, na papierze lub polega\u0107 na do\u015bwiadczeniu wsp\u00f3\u0142pracownik\u00f3w, jednak wtedy zwi\u0119kszamy straty spowodowane przez awarie. Technicy UR, zamiast konserwowa\u0107 maszyny czy je naprawia\u0107, zbieraj\u0105 dane, przetwarzaj\u0105 je i pisz\u0105 raporty.<\/p>\n\n\n\n

Naturalnym krokiem jest wi\u0119c pr\u00f3ba zmniejszenia tych strat. <\/strong>Cyfryzacja by\u0142a wygodn\u0105 odpowiedzi\u0105 na t\u0119 potrzeb\u0119, i tak dochodzimy do drugiego wspomnianego w tytule artyku\u0142u systemu (informatycznego) \u2013 CMMS.<\/p>\n\n\n\n

CMMS (Computerized Maintenance Management System), czyli system informatyczny wspieraj\u0105cy utrzymanie ruchu<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

Zanim om\u00f3wi\u0119 sam system, dla kontekstu i lepszego zrozumienia proponuj\u0119 zerkn\u0105\u0107 na uproszczony schemat procesu, jakim jest naprawa lub konserwacja w fabryce. Schemat obejmuje podstawowy przebieg bez potencjalnych rozga\u0142\u0119zie\u0144 z punktu widzenia u\u017cytkownik\u00f3w systemu.<\/p>\n\n\n\n

\"Uproszczony<\/a>
Ryc. 3 Uproszczony schemat procesu z punktu widzenia u\u017cytkownik\u00f3w systemu (opracowanie w\u0142asne)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Od strony systemu taki schemat by\u0142by znacznie bardziej rozbudowany. CMMS skupia si\u0119 na u\u0142atwieniu zbierania danych o maszynach, awariach, planach konserwacji, a tak\u017ce obrocie cz\u0119\u015bciami zamiennymi i eksploatacyjnymi (dla dzia\u0142u UR).<\/p>\n\n\n\n

Szybkie raporty<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

G\u0142\u00f3wn\u0105 warto\u015bci\u0105 dla decydent\u00f3w jest mo\u017cliwo\u015b\u0107 uzyskania szybkich raport\u00f3w, takich jak:<\/em><\/p>\n\n\n\n

    \n
  1. Przegl\u0105d maszyn i narz\u0119dzi<\/strong> \u2013 system mo\u017ce s\u0142u\u017cy\u0107 jako jedyne \u017ar\u00f3d\u0142o danych, w tym dokumentacji cz\u0119\u015bci, informacji o producencie itp.<\/li>\n\n\n\n
  2. Koszty posiadania maszyn<\/strong> \u2013 obejmuj\u0105ce roboczogodziny UR, czas awarii, liczb\u0119 zg\u0142osze\u0144, zu\u017cycie cz\u0119\u015bci zamiennych, koszty serwis\u00f3w zewn\u0119trznych w okre\u015blonym przedziale czasu. Dane te s\u0105 wa\u017cne przy decyzjach o wymianie maszyn.<\/li>\n\n\n\n
  3. Kondycja narz\u0119dzi<\/strong> \u2013 system \u015bledzi aktualne zu\u017cycie, histori\u0119 modyfikacji i napraw, przewidywany czas ko\u0144ca przydatno\u015bci oraz czas produkcji nowych narz\u0119dzi.<\/li>\n\n\n\n
  4. Przegl\u0105d cz\u0119\u015bci zamiennych<\/strong> \u2013 zawiera informacje o warto\u015bci cz\u0119\u015bci, ilo\u015bciach, rotacji w magazynie, limitach maksymalnych i minimalnych oraz kategoriach krytyczno\u015bci. Dane te wspieraj\u0105 sprawne konserwacje bez zb\u0119dnych op\u00f3\u017anie\u0144 zwi\u0105zanych z oczekiwaniem na cz\u0119\u015bci. U\u0142atwiaj\u0105 r\u00f3wnie\u017c systematyczne zamawianie cz\u0119\u015bci.<\/li>\n\n\n\n
  5. Przegl\u0105d zg\u0142osze\u0144 (ticket\u00f3w lub CM-\u00f3w)<\/strong> \u2013 obejmuje informacje o tym, kto i kiedy wystawi\u0142 zg\u0142oszenie naprawy, dotyczy jakiej maszyny, jakie by\u0142y objawy, daty i czasy zdarze\u0144, czas naprawy, d\u0142ugo\u015b\u0107 przestoju oraz zu\u017cyte cz\u0119\u015bci.<\/li>\n\n\n\n
  6. Przegl\u0105d konserwacji (PM-\u00f3w)<\/strong> \u2013 zawiera dane o cz\u0119stotliwo\u015bci konserwacji, wymaganych narz\u0119dziach i cz\u0119\u015bciach zamiennych, historii konserwacji, czasie wymaganym na ich wykonanie oraz wyprzedzeniu (lead time).<\/li>\n\n\n\n
  7. Przegl\u0105d czynno\u015bci codziennych (AM\u00f3w)<\/strong> \u2013 informacje o tym, czy czynno\u015bci zosta\u0142y wykonane, czy zg\u0142oszono jakiekolwiek anomalie lub usprawnienia oraz czas ich wykonania.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    Niekt\u00f3re systemy oferuj\u0105 raporty dotycz\u0105ce pracownik\u00f3w dzia\u0142u UR, co pozwala oceni\u0107, czy mamy odpowiedni\u0105 liczb\u0119 pracownik\u00f3w wzgl\u0119dem potrzeb. Wi\u0119kszo\u015b\u0107 system\u00f3w ERP, takich jak SAP czy D365, ma swoje modu\u0142y CMMS. Istnieje r\u00f3wnie\u017c wiele niezale\u017cnych system\u00f3w z API, kt\u00f3re mog\u0105 w pe\u0142ni wsp\u00f3\u0142pracowa\u0107 z r\u00f3\u017cnymi systemami ERP. Cz\u0119\u015b\u0107 tych system\u00f3w pe\u0142ni funkcj\u0119 baz danych z interfejsami do wprowadzania danych, a raportowanie odbywa si\u0119 z wykorzystaniem narz\u0119dzi takich jak PowerBI.<\/p>\n\n\n\n

    Dane \u2013 najwi\u0119ksza bol\u0105czka<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

    Systemy CMMS nie zawsze bywaj\u0105 skomplikowane, jednak najwi\u0119ksz\u0105 bol\u0105czk\u0105 jest wprowadzanie danych. Cz\u0119\u015bciowo wynika to z faktu, \u017ce decyzja o wdro\u017ceniu zale\u017cy od potrzeb biznesowych zarz\u0105du, kt\u00f3re koncentruj\u0105 si\u0119 na uzyskaniu transparentno\u015bci w dzia\u0142alno\u015bci pomocniczej fabryki. Nie wychodzi to jednak bezpo\u015brednio z dzia\u0142u UR jako u\u0142atwienie lub usprawnienie procesu utrzymania ruchu maszyn. Dodatkowo, sama natura pracy dzia\u0142u UR sprawia, \u017ce \u0142atwo zapomnie\u0107 o uzupe\u0142nianiu danych, gdy technicy s\u0105 zmuszeni biec od jednej awarii do drugiej. Wdra\u017canie systemu mo\u017ce r\u00f3wnie\u017c by\u0107 utrudnione przez konieczno\u015b\u0107 importowania danych z wersji papierowych lub dopasowywania istniej\u0105cych maszyn i cz\u0119\u015bci zamiennych do rzeczywisto\u015bci.<\/p>\n\n\n\n

    Du\u017cym u\u0142atwieniem jest wykorzystanie kod\u00f3w kreskowych, uproszczonych wersji mobilnych interfejs\u00f3w czy metodologii 5S po\u0142\u0105czonych z kartami kanban i kodami kreskowymi w magazynach cz\u0119\u015bci. To zmniejsza uci\u0105\u017cliwo\u015b\u0107 wpisywania kod\u00f3w oraz minimalizuje pomy\u0142ki, a tak\u017ce zmniejsza op\u00f3r u\u017cytkownik\u00f3w ko\u0144cowych systemu<\/strong>, kt\u00f3rzy mog\u0105 skupi\u0107 si\u0119 na swojej podstawowej dzia\u0142alno\u015bci, czyli naprawach i konserwacjach.<\/p>\n\n\n\n

    Zalety system\u00f3w CMMS<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

    Plusem system\u00f3w CMMS jest ich kompatybilno\u015b\u0107 z TPM oraz modu\u0142owo\u015b\u0107. Aby nie przyt\u0142oczy\u0107 u\u017cytkownik\u00f3w, w pierwszym etapie wdro\u017cenia mo\u017cna wprowadzi\u0107 zg\u0142oszenia (CM), a w kolejnym doda\u0107 konserwacje (PM), a nast\u0119pnie kontynuowa\u0107 wdra\u017canie kolejnych element\u00f3w, takich jak AM, cz\u0119\u015bci zamienne, serwisy zewn\u0119trzne itp. Ka\u017cdy etap dodaje nowe wymiary danych i poprawia rzeczywisty obraz procesu oraz jego stanu.<\/p>\n\n\n\n

    W \u015brodowisku operacyjnym fabryki system CMMS umo\u017cliwia transparentno\u015b\u0107 mi\u0119dzy dzia\u0142ami produkcji, a utrzymaniem ruchu, kt\u00f3re d\u0142ugoterminowo maj\u0105 wsp\u00f3lny cel \u2013 maksymalizacj\u0119 produktywno\u015bci<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

    Jednak w przypadku awarii lub konserwacji ich kr\u00f3tkoterminowe cele mog\u0105 by\u0107 sprzeczne: dzia\u0142 utrzymania ruchu chce przeprowadzi\u0107 konserwacj\u0119, aby unikn\u0105\u0107 awarii lub jak najszybciej usun\u0105\u0107 awari\u0119, podczas gdy produkcja mo\u017ce nie chcie\u0107 przerywa\u0107 dzia\u0142ania dla konserwacji (gdy istniej\u0105 op\u00f3\u017anienia) lub liczy\u0107 czas przestoju jako czas awarii, aby poprawi\u0107 wyniki produkcyjne i obni\u017cy\u0107 normy.<\/p>\n\n\n\n

    Podsumowanie<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

    TPM i CMMS to bardzo interesuj\u0105ce systemy, szczeg\u00f3lnie ze wzgl\u0119du na ich komplementarno\u015b\u0107 \u2013 jeden organizacyjny, a drugi informatyczny. Oba s\u0105 plastyczne i mo\u017cna je dostosowa\u0107 do specyficznych potrzeb biznesowych<\/strong> bez konieczno\u015bci tworzenia kosztownych rozwi\u0105za\u0144 dedykowanych.<\/p>\n\n\n\n

    Ostatecznie mog\u0105 one mie\u0107 du\u017cy wp\u0142yw na biznes, np. poprzez dostarczanie danych motywuj\u0105cych do modernizacji parku maszynowego, pomimo koszt\u00f3w. Wymagaj\u0105 zbierania danych, kt\u00f3re zwykle s\u0105 pomijane w analizach inwestycyjnych, oraz pozwalaj\u0105 na bardziej obiektywn\u0105 ocen\u0119 dzia\u0142a\u0144 dzia\u0142u utrzymania ruchu, kt\u00f3re cz\u0119sto bywa oceniane negatywnie lub bagatelizowane z powodu emocjonalnego postrzegania awarii.<\/p>\n\n\n\n

    Dlatego tak istotne jest rozwa\u017cenie wdro\u017cenia tych system\u00f3w w firmach, kt\u00f3re chc\u0105 zapanowa\u0107 nad entropi\u0105 i zminimalizowa\u0107 przys\u0142owiowe \u201epo\u017cary\u201d.<\/p>\n\n\n

    \n \n
    \n \n
    \n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n <\/div>\n \n
    \n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n
    \n \n\n
    <\/div>\n <\/div>\n <\/div>\n<\/div>\n \n\n
    \n 5\/5 ( votes: 9) <\/div>\n <\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Ka\u017cdy z nas ma styczno\u015b\u0107 z utrzymaniem ruchu, poniewa\u017c, jak powiedzia\u0142 Robert Wilson, tylko \u201eentropia nie wymaga konserwacji\u201d. O ile … Continued<\/a><\/p>\n","protected":false},"author":681,"featured_media":29403,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_editorskit_title_hidden":false,"_editorskit_reading_time":0,"_editorskit_is_block_options_detached":false,"_editorskit_block_options_position":"{}","inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[1316],"tags":[2736,1512,288,1265,978],"class_list":["post-29396","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-development-na-miekko","tag-utrzymanie-ruchu","tag-poradnik","tag-inzynieria","tag-inzynieria-wydajnosci","tag-produktywnosc"],"acf":[],"aioseo_notices":[],"republish_history":[],"featured_media_url":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/Systemy-TPM-CMMS-czyli-slow-kilka-o-przemyslowym-utrzymaniu-ruchu.jpg","category_names":["Development na mi\u0119kko"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29396"}],"collection":[{"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/users\/681"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=29396"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29396\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":29405,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/29396\/revisions\/29405"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/media\/29403"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=29396"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=29396"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/sii.pl\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=29396"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}