Podsumowanie
Kluczowe efekty
Wznowienie produkcji po transferze kompletnej linii montażowej
Osiągnięcie zakładanych parametrów wydajności i stabilizacja procesu w nowej lokalizacji
Odtworzenie procesu przy ograniczeniu ryzyka technologicznego
Klient planował przenieść kompletną linię montażową z zakładu w Niemczech do nowej lokalizacji w Polsce. Priorytetem było sprawne wznowienie produkcji, odtworzenie kluczowych parametrów procesu oraz utrzymanie wymaganej jakości i wydajności po uruchomieniu. Największym ryzykiem pozostawało odtworzenie wszystkich parametrów technologicznych procesu bez utraty jakości oraz wydajności produkcji.
Transfer wymagał nie tylko ponownej instalacji linii, ale także zebrania jej kluczowych parametrów produkcyjnych i poznania przebiegu montażu przed demontażem. Po relokacji proces należało dostosować do warunków polskiego zakładu, przetestować i przygotować do formalnych odbiorów. Całość podlegała wymaganiom IATF 16949 dotyczącym jakości procesu i ograniczania strat. Klient potrzebował więc zespołu, który wesprze kolejne etapy relokacji oraz osiągnięcie zakładanych parametrów jakościowych i wydajnościowych.
Od analizy procesu po stabilizację linii w Polsce
Sii Polska wspierała klienta w ramach zespołu transferowego na kolejnych etapach przenoszenia linii. Prace rozpoczęły się w zakładzie w Niemczech, a po relokacji zespół kontynuował wsparcie na miejscu w Polsce.
Zakres prac obejmował:
- Analizę procesu montażu i kluczowych parametrów produkcyjnych przed demontażem linii
- Wsparcie testów i uruchomienia procesu po ponownej instalacji w Polsce
- Stabilizację pracy linii i osiąganie zakładanych parametrów wydajności
- Optymalizację sekwencji operacji i czasu cyklu
- Uporządkowanie identyfikowalności procesu, w tym numeracji, rejestru operacji, identyfikacji komponentów i odczytu kodów
- Utworzenie nowego pliku analizy rodzajów i skutków możliwych błędów procesu na podstawie wcześniejszego opracowania
- Tworzenie i aktualizację dokumentacji procesu oraz wsparcie pracy w środowisku zarządzania cyklem życia produktu
- Częściowe przygotowanie dokumentów i list kontrolnych oraz pomoc w definiowaniu kluczowych zadań i narzędzi
Prace wspierały przygotowanie procesu do formalnych odbiorów oraz spełnienie wymagań IATF 16949 dotyczących jakości procesu i ograniczania strat.
Stabilna praca linii i większa elastyczność produkcji
Po relokacji klient wznowił produkcję na kompletnej linii montażowej dostosowanej do warunków polskiego zakładu. Odtworzenie kluczowych parametrów procesu, testy i stabilizacja pomogły osiągnąć zakładaną wydajność oraz utrzymać wymaganą jakość po uruchomieniu.
Uporządkowano również sposób śledzenia procesu – od numeracji i rejestru operacji po identyfikację komponentów i odczyt kodów. Dodatkowo optymalizacja sekwencji operacji i czasu cyklu usprawniła pracę linii w nowej lokalizacji.
Dzięki tym zmianom proces stał się bardziej elastyczny i łatwiejszy do skalowania lub przenoszenia, co wspiera dalszą optymalizację kosztów.
KLUCZOWE REZULTATY
- Wznowienie produkcji po transferze kompletnej linii montażowej z Niemiec do Polski
- Osiągnięcie zakładanych parametrów wydajności i stabilizacja procesu w nowej lokalizacji
- Utrzymanie wymaganych parametrów jakościowych po uruchomieniu linii
- Wyższa efektywność pracy linii po optymalizacji sekwencji operacji i czasu cyklu