Podsumowanie
Kluczowe efekty
Przywrócenie automatyzacji operacji dzięki wykorzystaniu istniejących komponentów
Zwiększenie przepustowości sortowania dla większej liczby wariantów produktów
Jeden partner do realizacji projektu o dużej skali
Dla globalnej firmy z sektora mody, prowadzącej tysiące sklepów oraz sprzedaż online na dziesiątkach rynków, automatyzacja magazynu ma bezpośredni wpływ na ciągłość operacji i realizację zamówień. Gdy linia sortowania jest przenoszona do nowej lokalizacji, błędy na etapie demontażu, transportu, instalacji lub uruchomienia mogą opóźnić wznowienie pracy i zakłócić codzienną logistykę.
Organizacja potrzebowała przenieść i rozbudować istniejącą linię sortowania, złożoną z przenośników rolkowych, przenośników taśmowych oraz stanowisk robotycznych. Po okresie pracy manualnej priorytetem było jak najszybsze przywrócenie automatyzacji operacji, przy jednoczesnym dostosowaniu linii do nowego obiektu oraz zwiększeniu liczby regałów i wariantów produktów obsługiwanych przez system. Ważnym celem było również ponowne wykorzystanie istniejących komponentów tam, gdzie było to możliwe, aby ograniczyć potrzebę inwestycji w całkowicie nowy system.
Projekt wymagał jednego zaufanego partnera, który będzie w stanie zarządzić pełnym zakresem prac – od inżynierii i zakupu materiałów po koordynację na miejscu, instalację oraz uruchomienie. Sii Polska dobrze odpowiadała na te potrzeby dzięki praktycznemu doświadczeniu w inżynierii przemysłowej, możliwości skalowania wsparcia montażowego oraz kompetencjom pozwalającym na szybkie i niezawodne uruchomienie linii.
Multidyscyplinarny zespół do kompleksowej realizacji projektu
Sii Polska odpowiadała za przeniesienie i rozbudowę istniejącej linii sortowania w magazynie oraz przygotowanie jej do pracy w nowym obiekcie. W projekt zaangażowanych było około 30 specjalistów odpowiedzialnych za obszary mechaniki, elektryki, automatyki, projektowania hardware’u i montażu, zarządzania projektem, zakupów, gospodarki materiałowej, kwestii prawnych oraz PMO.
Prace objęły pełną ścieżkę realizacji – od przygotowania technicznego, inwentaryzacji i organizacji materiałów, przez demontaż, transport, instalację, integrację i testy, aż po uruchomienie systemu. Uwzględniały również ponowne wykorzystanie istniejących komponentów oraz przygotowanie nowych elementów niezbędnych do rozbudowy linii.
Zakres prac obejmował:
- Demontaż i transport komponentów przenośników oraz linii sortowania z poprzedniej lokalizacji
- Przygotowanie projektu hardware’u dla nowej konfiguracji oraz dostosowanie linii do wymagań nowego obiektu
- Zakup nowych komponentów przenośników oraz produkcję nowych szaf sterowniczych
- Rozbudowę wybranych stref roboczych i odcinków przenośników, w tym obszarów linii pakowania oraz odcinków transportujących makulaturę do belownicy
- Wdrożenie dodatkowych funkcjonalności, w tym powiadomień o poziomie zapełnienia regałów
- Wykonanie instalacji mechanicznej i elektrycznej systemu przenośników oraz stanowisk robotycznych
- Instalację i integrację stanowisk robotycznych wykorzystywanych do układania i wiązania pojemników przed transportem do sklepów docelowych
- Uruchomienie relokowanego systemu, obejmujące testy funkcjonalne oraz utrzymanie przeniesionej instalacji
- Integrację linii z istniejącą infrastrukturą IT oraz systemem zarządzania magazynem WMS
- Wsparcie przepływów danych związanych z ruchem pojemników oraz integrację produkcyjnych powiadomień e-mail
- Koordynację prac na miejscu w roli głównego wykonawcy, obejmującą harmonogramy prac, zespoły, wymagania BHP oraz odbiory
- Organizację zakupów i zarządzania materiałami, w tym materiałami instalacyjnymi, częściami zamiennymi, elementami przenośników, silnikami, wyposażeniem szaf sterowniczych oraz taśmami przenośnikowymi
Ze względu na skalę projektu oraz konieczność stopniowego uruchamiania wybranych obszarów prace podzielono na etapy. Poszczególne strefy uruchamiano krok po kroku, a część zadań na wybranych etapach projektu realizowano w trybie dziennym i nocnym.
Przywrócona automatyzacja, większa przepustowość i sprawna przebudowa
Klient wrócił do zautomatyzowanych operacji magazynowych po tymczasowym przejściu na procesy manualne. Dzięki relokacji, przebudowie i uruchomieniu istniejącej linii sortowania w nowym obiekcie Sii Polska pomogła przywrócić automatyczne przetwarzanie bez konieczności wymiany całego systemu od podstaw. Ponowne wykorzystanie istniejących komponentów, uzupełnione o prewencyjną wymianę wybranych elementów oraz nowe komponenty tam, gdzie było to potrzebne, ograniczyło zakres inwestycji, a jednocześnie pozwoliło dostosować system do wymagań nowej lokalizacji.
Rozbudowana linia zwiększyła również możliwości operacyjne magazynu. Wydłużone strefy robocze, dodatkowe odcinki przenośników oraz nowa funkcjonalność powiadomień o zapełnieniu regałów pozwoliły systemowi obsługiwać większą liczbę miejsc składowania i wariantów produktów. Dzięki integracji linii z istniejącym środowiskiem IT oraz systemem zarządzania magazynem WMS zespoły magazynowe mogły nadal pracować na danych dotyczących ruchu pojemników w ramach dotychczasowego modelu operacyjnego.
Jeden dedykowany partner ułatwił kontrolę nad przebudową. Sii koordynowała inżynierię, zakupy, materiały, zespoły pracujące na miejscu, wymagania BHP, instalację, testy oraz uruchomienie w całym zakresie projektu. Ograniczyło to rozproszenie działań podczas złożonej relokacji i zapewniło organizacji jednego partnera odpowiedzialnego za przywrócenie zautomatyzowanej pracy linii.
KLUCZOWE REZULTATY
- Rozbudowa linii sortowania w celu obsługi większej liczby miejsc składowania i wariantów produktów
- Przywrócenie zautomatyzowanych operacji magazynowych po okresie pracy manualnej
- Ponowne wykorzystanie istniejących komponentów w nowym obiekcie
- Kompleksowy transfer koordynowany przez multidyscyplinarny zespół Sii, obejmujący zakupy i prace na miejscu